Gr\u00e2ce \u00e0 l’utilisation d’un mat\u00e9riau \u00e0 base de fibres l\u00e9g\u00e8res, qui comporte deux ponts de couleur fonc\u00e9e, il est possible d’obtenir, avec une \u00e9paisseur de mat\u00e9riau moindre, une solidit\u00e9 et une r\u00e9sistance plus \u00e9lev\u00e9es qu’avec un seul mat\u00e9riau de construction monolithique. Les r\u00e9sultats sont des taux de rendement \u00e9lev\u00e9s de plus de 80 %, ce qui repr\u00e9sente un potentiel \u00e9norme pour l’am\u00e9lioration de la qualit\u00e9 des mat\u00e9riaux. Il s’agit l\u00e0 d’un avantage dont l’industrie automobile doit tenir compte : C’est ainsi que les panneaux des carrosseries et des remorques Lkw modernes sont principalement constitu\u00e9s d’un mat\u00e9riau l\u00e9ger, \u00e0 base de kunststoff, et que les panneaux sont constitu\u00e9s d’un mat\u00e9riau \u00e0 base de kunsterst\u00e4rkten. Les vendeurs d’automobiles pour les consommateurs finaux font de m\u00eame avec les carrosseries de voiture en termes de poids. La soci\u00e9t\u00e9 ThermHex Waben GmbH de Halle\/Saale a donc mis au point un produit de qualit\u00e9. <\/p>\n
ThermHex propose aux constructeurs d’automobiles et aux fabricants d’appareils \u00e9lectriques des membranes thermoplastiques en PP, un mat\u00e9riau de base robuste et flexible. La masse volumique standard est de 80 kg\/m\u00b3. Pour les applications o\u00f9 les exigences en mati\u00e8re de r\u00e9sistance aux chocs sont plus \u00e9lev\u00e9es, il convient \u00e9galement d’utiliser un mat\u00e9riau moins \u00e9pais, d’une \u00e9paisseur de 60 kg\/m\u00b3. La profondeur de la lame est comprise entre 3 et 28 mm – les largeurs sont comprises entre 3 et 9,6 mm. Les diff\u00e9rentes parties de l’armature sont dot\u00e9es d’une couche sup\u00e9rieure en partie haute, ce qui, en combinaison avec diff\u00e9rentes couches sup\u00e9rieures, permet d’obtenir une liaison optimale entre le bois et le plancher. Les petites \u00e9paisseurs permettent en outre d’obtenir une qualit\u00e9 de surface \u00e9lev\u00e9e. <\/p>\n
Les plaques d’assise sont fabriqu\u00e9es \u00e0 partir d’une cha\u00eene de mat\u00e9riaux distincte, \u00e0 l’aide de formes thermoform\u00e9es, d’une bride de fixation et d’une couche thermoform\u00e9e. Le processus en ligne brevet\u00e9 et continu, qui permet de combiner et d’assembler diff\u00e9rents types de d\u00e9cors sur les parois, permet une fabrication efficace des plaques. Le processus de production automatis\u00e9 est pr\u00e9f\u00e9rable \u00e0 d’autres m\u00e9thodes, qui permettent d’isoler et de laminer chaque rang\u00e9e de plaques d’un bloc. <\/p>\n
Les plaques d’appui sont trait\u00e9es par l’utilisateur \u00e0 l’aide d’un syst\u00e8me d’assemblage d\u00e9j\u00e0 en place, en les dotant d’un d\u00e9cor exceptionnel, d’une forme particuli\u00e8re et d’une technique de pointe.<\/p>\n
Le constructeur automobile DPA Moldados est un client de ThermHex. Ce fabricant d’automobiles, \u00e9tabli \u00e0 Itupeva, dans l’\u00c9tat f\u00e9d\u00e9r\u00e9 br\u00e9silien de S\u00e3o Paulo, con\u00e7oit et fabrique depuis plus de 20 ans des profil\u00e9s qui sont utilis\u00e9s comme composants d’isolation thermique et acoustique pour divers types d’automobiles et de marques. DPA Moldados produira de plus en plus de produits de ce type au cours des prochaines ann\u00e9es. Depuis mai 2017, les Br\u00e9siliens utilisent la variante noire des fibres de polypropyl\u00e8ne de ThermHex. Il utilise les mat\u00e9riaux de base d\u00e9j\u00e0 utilis\u00e9s par d’autres producteurs. Les membranes sont utilis\u00e9es, par exemple, dans le cadre d’un assemblage de sandwichs pour la caisse de la Hyundai Creta ix25. Pour les \u00e9l\u00e9ments de l’armature, des couches de verre et de PP ont \u00e9t\u00e9 positionn\u00e9es, ce qui permet de presser les diff\u00e9rents mat\u00e9riaux dans un sandwich. Selon DPA Moldados, l’entreprise est aujourd’hui l’un des rares fabricants dans le monde \u00e0 \u00eatre en mesure de produire en masse ces types de composants dans le domaine de la fabrication de sandwichs. De plus, les mat\u00e9riaux utilis\u00e9s sont recyclables \u00e0 100 % et n\u00e9cessitent moins d’\u00e9nergie pour leur fabrication que d’autres mat\u00e9riaux. <\/p>\n
Outre la fabrication de v\u00e9hicules automobiles, les thermom\u00e8tres ThermHex sont \u00e9galement utilis\u00e9s pour d’autres applications : ils sont \u00e9galement utilis\u00e9s dans les v\u00e9hicules \u00e0 moteur \u00e0 combustion interne, dans les b\u00e2timents de production, dans les cabines de ski modernes ou dans le secteur du b\u00e2timent. Le processus de production sera propos\u00e9 par l’entreprise familiale belge EconCore dans le monde entier, notamment par Renolit, sous le nom de Gorcell, pour les produits de consommation de la Maserati Gihbli et de la Jaguar F-Type. Au Japon, la technologie de Gifu Plastics, qui porte le nom de Teccell, a \u00e9t\u00e9 commercialis\u00e9e et utilis\u00e9e pour la carrosserie de la Toyota Prius. <\/p>\n