von: Stephen Moore in der K-Show Automotive and Mobility, Packaging, Building & Construction, Materials am 29. Oktober 2019

Innovative Verarbeitungstechnologien eröffnen mehr Potenzial für die Verwendung von Polypropylen (PP)-Harz in modernen Automobilen. Ein Beispiel dafür ist der Kofferraumboden der Hyundai Creta.

Der zusammenklappbare Kofferraumboden besteht aus einer Wabenstruktur, die mit GF-PP-Laminaten verstärkt und mit PET-Vliesstoff verziert ist.
Hier wird die von der ThermHex Waben GmbH, einer Tochtergesellschaft des Technologieentwicklers EconCore, gelieferte Wabenplatte auf PP-Basis mit kurzen glasfaserverstärkten PP-Decklagen laminiert und mit einem dekorativen PET-Vliesstoff weiter verpresst. Im abschließenden Formpressverfahren wird ein Scharnier gebildet, das es ermöglicht, den Kofferraumboden zusammenzuklappen.
Im Gespräch mit PlasticsToday auf der letzten K Show sagt Tomasz Czarnecki, Chief Operating Officer von EconCore, dass der EconCore-Prozess nun 12 Lizenznehmer weltweit hat und es einen großen Spielraum für die Technologie gibt, Hartholz und andere Materialien in Autoanwendungen zu ersetzen. Er nennt ein weiteres Beispiel: „Wir haben auch mit naturfaserverstärkten PP-Laminaten und anderen Strukturen gearbeitet, um akustische Schallschutzlösungen zu entwickeln, die durch die poröse Beschaffenheit von EconCore – Kernen ermöglicht werden, zum Beispiel für Türverkleidungen.“
Außerhalb der Automobilindustrie wird die Anwendung in der industriellen Verpackung, im Bauwesen und in High-End-Anwendungen wie Luft- und Raumfahrt und Zügen untersucht. „Wir versuchen, hier Lösungen anzubieten, um duroplastische Harze zu ersetzen“, sagt Czarnecki.

Auf der K-Show zeigte EconCore ein Organosandwich-Halbzeug, das aus einem PP-Wabenkern und zwei Glasfaser-PP-Deckschichten besteht. Das Besondere dabei ist, dass bei ThermHex nicht nur die Herstellung des Wabenkerns, sondern auch das Auftragen der Deckschicht in einem kontinuierlichen Produktionsprozess erfolgt. Der Technologiedemonstrator wird als OSW-3D-Schale und entstammt aus einem Gemeinschaftsprojekt von ThermHex und Fraunhofer IMWS. Auf der K-Show wurde auch ein Verfahren zur Herstellung von Sandwichbauteilen wie der OSW-3D-Schale mit thermogeformtem Organosandwich und Spritzgussfunktionalisierung demonstriert. Den Entwicklern Thomas Gläßer und Peter Stache vom Fraunhofer IMWS ist es gelungen, ein Bauteil im Pilotmaßstab innerhalb von ca. 90 Sekunden herzustellen.
Das vom Europäischen Fonds für regionale Entwicklung geförderte Projekt zeigt, dass serientaugliche Sandwichbauteile mit ThermHex-Wabenkernen hergestellt und in kurzen Zykluszeiten weiterverarbeitet und funktionalisiert werden können. Die Projektpartner sind zuversichtlich, dass insbesondere die Automobilindustrie ein breites Anwendungsspektrum bieten wird.