ThermHex – eine neue Generation von Leichtbaumaterial

Die ThermHex Waben GmbH hat 2014 den Hugo-Junkers-Sonderpreis für »Ressourceneffizienz« erhalten. Mit Hugo Junkers verbindet die ThermHex Waben GmbH aber mehr als nur der Preis. Bereits Junkers hatte grundlegende Erkenntnisse zur Sandwichbauweise mit Wabenkernen im Flugzeugbau erlangt. Die ThermHex Waben GmbH hat den Produktionsprozess zur Wabenherstellung weiterentwickelt. Die Herstellung von Waben, die Material und Gewicht ein-sparen, wird dadurch preiswerter.

Das ThermHex-Verfahren

Wabenkerne mit dem patentierten Therm-Hex-Verfahren herzustellen, bedeutet, die Produktion eines bewährten Kernmaterials neu zu definieren. Bei dem ThermHex-Verfahren werden Wabenkerne durchge-hend auf einer Linie hergestellt, d. h., vom Extrudieren über Rotationsvakuum-Tief-ziehen und Auff alten des Materials bis zum Aufl aminieren von Folie und Vlies und letzt-lich zum Schneiden auf Länge nach Kunden-wunsch fi ndet alles in einem durchgehenden Prozess statt. Das ist effi zienter und deutlich kostengünstiger als die bisherigen Verfahren zur Herstellung von Wabenkernen.
Das Interesse an neuen leichten Werk-stoff en ist groß. Die ThermHex Waben GmbH kann durch das neue Verfahren Wabenkerne in großen Stückzahlen deutlich kostengünstiger produzieren und konnte ihr Produktionsvolumen mehrfach steigern, seit sie im Jahre 2010 ihre Produktion in Halle an der Saale begonnen hat.

Investition: Neuer Extruder

Seit Dezember 2015 hat die ThermHex Waben GmbH die Produktionskapazität durch einen neuen Extruder mit höherem Durchsatz vergrößert. Durch ihn wird es nun möglich, den Ausstoß an Wabenkernen nochmals zu verdoppeln. Für die Kunden bedeutet das kürzere Lieferzeiten. Für die ThermHex Waben GmbH schafft dies zusätzlich zeitliche Freiräume für neue Entwicklungsprojekte.

Organosandwich – EU-gefördertes Projekt mit dem Fraunhofer IMWS Halle/Saale

Seit Mitte April erhält die ThermHex Waben GmbH Unterstützung von der EU für ein Projekt, das gemeinsam mit dem Fraun-hofer IMWS Halle durchgeführt wird. Hier geht es um die Entwicklung der Produktion und Verarbeitung von Organosandwich-Halbzeugen. Diese Sandwich-Materialien mit thermoplastischen Decklagen sollen Inline mit der Produktion der Wabenkerne  hergestellt werden. Das Ergebnis wären besonders kostengünstige Sandwich-Halbzeuge, die in weiteren Produktionsschritten umgeformt und funktionalisiert werden können. Zwei sehr dünne Lagen aus ther-moplastischen Faserverbundwerkstoff en (Organobleche) werden dabei durch den Wabenkern auf Abstand gehalten, sodass eine hohe Steifi gkeit bei minimalem Ge-wicht ohne zusätzliche Versteifungsrippen möglich wird. Die Verformung im Spritzgusswerkzeug ermöglicht es, fertige Bauteile mit einer hohen Funktionalität im Spritzgussverfahren in sehr kurzen Zykluszeiten herzustellen. Diese extrem leichten funktionalisierten und insbesondere kostengünstigen Sandwich-Bauteile haben sehr gute Chancen, einen Beitrag zum Erreichen der politischen Vorgaben zur Schadstoffreduzierung in der Automobilindustrie bis 2020 zu leisten.

 

Quelle: Mitteldeutsche Mitteilungen, 3/2016

2019-04-04T09:32:41+00:00 Juni 16th, 2016|